El usuario deberá tener en cuenta una serie de condicionantes a la hora de seleccionar el tipo de manómetro; entre las recomendaciones recogidas en la norma EN837-2 destacamos las siguientes:

< Compatibilidad de materiales

Es conveniente la comprobación la compatibilidad de materiales en una tabla. La mayoría de los fluidos de servicio más comunes (agua, aire, aceite hidráulico…) son compatibles con los materiales con los cuáles están fabricados los manómetros estándar (normalmente latón y aleaciones de Cu-Be). Para fluidos agresivos se recomienda la instalación de manómetros totalmente en acero inoxidable (serie MIN); para sustancias muy viscosas, pastosas, calientes, cristalizantes o con sólidos en suspensión se recomienda la instalación de un separador de fluidos entre el manómetro y el proceso con el fin de proteger el manómetro (ver apartado SE – Separadores de fluidos).

Otra precaución a tener en cuenta es el uso de manómetros en circuitos de oxígeno; el tal caso los manómetros deberán ser desengrasados para evitar riesgos de explosión.

< Temperatura del fluido

Los manómetros con los órganos internos de aleación Cu-Be (serie RN, MSC, MBA) son aptos para temperaturas de servicio entre -20° y 65°C. Para temperaturas de servicio de hasta 150°C será necesario instalar un manómetro completamente en acero inoxidable (serie MIN). A partir de dicha temperatura es necesario distanciar el manómetro del fluido, ya sea intercalando un tubo sifón, un enfriador de aletas, un tubo capilar o un separador de fluidos (ver accesorios para manómetro).

La deriva térmica es de ±0,4% por cada 10°C de desviación sobre la temperatura de referencia (20°C).

< Condiciones ambientales

Un factor importante a tener en cuenta es conocer el lugar de instalación del instrumento. Para su uso a la intemperie será necesario un manómetro estanco (series MBA, MIN), mientras que para instalaciones interiores cualquier manómetro con un grado de protección IP32 será suficiente.

En las instalaciones exteriores en regiones frías o instalaciones bajo cero se recomienda instalar manómetros sin glicerina.

En entornos agresivos o corrosivos es recomendable la instalación de manómetros con carcasa en acero inoxidable (serie MBA y MIN).

< Condiciones de trabajo

Principales condiciones de servicio a evitar:

Vibraciones: en dicho caso se recomienda instalar un manómetro con baño de glicerina (serie MBA), la cual amortigua las vibraciones y facilita la lectura, además de reducir el desgaste de las piezas móviles.

Pulsaciones o golpes de ariete causados por el trabajo de una bomba u otro elemento. La mejor solución es la combinación de un manómetro con baño de glicerina (serie MBA) junto con un amortiguador de presión (ver accesorios manómetros) instalado entre la conexión a proceso y el manómetro o instrumento de medida, a fin de permitir una correcta lectura de la presión media, de proteger el manómetro del desgaste de sus órganos multiplicadores y reducir la fatiga del elemento sensible del mismo. En caso de ser insuficientes estas medidas, recomendamos también la instalación de un mecanismo interior amortiguado en el manómetro, e incluso intercalar un tubo capilar a distancia.

Eviten siempre las subidas bruscas de presión en la puesta en funcionamiento. En caso de no ser evitables recomendamos instalen una válvula de aguja entre proceso y instrumento, para una transmisión progresiva de la presión al instrumento. Esta es la principal causa de avería en los manómetros, los cuáles presentan la aguja desplazada.

Sobrepresiones: siempre que éstas superen en 1,3 veces el valor de final de escala recomendamos la instalación de un limitador de presión (ver acc. manómetros), cuya presión de corte es regulable (generalmente graduado al valor de final de escala del instrumento). También existen unos manómetros con un mecanismo especial (llamados Heav work) los cuáles pueden soportar una sobrepresión de hasta 4 veces el valor de final de escala).

< Rango de trabajo

La presión de servicio normal del manómetro deberá encontrarse en el tercio central de la escala del mismo, es decir, entre el 35% y el 75% del valor de final de escala.

< Precisión requerida

Escogeremos el instrumento en función de la importancia que tenga la lectura de éste en nuestra aplicación. De acuerdo con las normas internacionales UNE-EN 837-1, para definir las clases de exactitud correspondientes a manómetros aplicaremos la norma europea EN 472.

Las clases de exactitud corresponden al error máximo tolerado, expresado en tanto por ciento del intervalo de medición. Las clases de exactitud son las siguientes: 0.1, 0.25, 0.6, 1.0, 1.6, 2.5 y 4.0. (ver tabla adjunta).

Para los manómetros con tope de aguja, la clase de exactitud cubrirá del 10 al 100% de la escala. Para manómetros con cero libre, la clase de exactitud cubrírá del 0 al 100% de la escala y el cero debe servir de punto de control de la exactitud.

EJEMPLO: